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自主技术


  隔热货箱:厢体主要由地板、顶板、前板、侧板及门板组成。厢板由内外蒙皮玻璃钢板及隔热材料聚氨酯泡沫组成,厢板内外蒙皮为整张玻璃钢板,表面平整光滑无接缝。玻璃钢内部添加特殊制剂,有效抵抗紫外线照射,防止厢板老化变色。利用自动化加工设备完成玻璃钢的压制、烘干、裁剪等工序。

  聚氨酯泡沫生产设备采用进口的高压发泡机,可以精确计量不同粘度、不同配比的原料,其中高压混合头的特殊设计使得原料在混合发泡过程中得到充分混合与理想的泡孔结构,可以充分保证隔热材料达到很小的导热系数。

  厢体各部分采用高强度栓接和高强度胶粘接技术。外装饰采用高强度轻质铝合金型材,具有重量轻、强度高等特点。门框及门锁等附件采用SUS304不锈钢,满足冷藏保温车运输要求。门密封采用三元乙丙橡胶型材,在零下40oC~70oC范围内都具有良好的弹性和韧性,充分保证厢体的保温性能。

  厢板采用全封闭结构,内外蒙皮与聚氨酯泡沫间通过高强度粘合剂在专用压制设备上经过高温高压热合而成,压制设备配备自动温控系统和液压同步系统,保证上下模板温度均匀一致,压制完成的厢板表面平整,保温性能优良。

  采用预制粘结成型工艺必须首先用聚氨醋泡沫塑料原料通过一定的高压设备及模具预成型聚氨醋泡沫塑料, 然后用泡沫塑料专用切割机等机械根据冷藏车部件的结构形状将聚氨酷泡沫塑料切割加工修形, 再在泡沫塑料表面涂抹稠胶与玻璃钢蒙皮粘接、合模固化, 后处理后脱模可得到厢体板。其工艺过程较为复杂,加工技术要求高, 对于异性部件加工难度非常大。

  (2)整体注入式发泡技术

  针对预制粘结成型工艺的不足,河南澳柯玛专用汽车有限公司开发了冷藏车厢板整体浇注成型工艺,不必通过聚氨酯泡沫预制及其加工过程, 将糊制好的内外蒙皮在模具中胶接合拢固化后, 将发泡原料经过高压混合直接灌注于模具中, 经过后处理脱模即可得到厢板。采用分段或二次发泡技术及合理的工艺参数,可以有效避免出现死角缺陷和局部密度不均现象。

  相比较而言, 整体浇注成型工艺可以使合厢板具有良好的整体性和较好的力学性能并简化制作工艺。由于是一次性发泡成型,原料灌注进模具中,聚氨酯泡沫塑料在模具中自由生长,依据模具的形状而成型,且泡沫塑料与玻璃钢的粘接性又好, 不需要其它的辅助填胶, 因而采用此工艺获得的玻璃钢聚氨酯厢板的重量较轻,对于整车的轻量化十分有利。

  副车架:副车架是主要的承重部分,采用安钢高强钢AG700(T700),厚6mm板材制作而成,整体折弯成型,具有整体强度高、焊接量小、重量轻、节能环保等优点。AG700MC(T700)板材是安阳钢铁股份有限公司针对专用汽车用钢轻量化要求而研制的新型钢种。焊接技术在中国船舶重工集团公司第七二五研究所试验成功,针对新材料的可靠性他们给出的结论是:

  (A)所优选ER50-6、CHW-70C和CHW707Ni焊条焊接材料具有良好的焊接AG700MC钢的能力,保留余高的焊接接头板拉伸强度与母材相当,焊接接头冷弯性能良好,各区冲击功均处于较高水平;同时这三种焊接材料具有优良的抗冷裂性能,可在不预热条件下完成8mmAG700MC钢的焊接;

  (B)所优选ER50-6、CHW-70C焊丝焊接的AG700MC钢焊接接头具有良好的疲劳性能,在承受310MPa峰值应力(横向)条件下,经受150万次应力循环而不破坏;T型焊接梁结构在承受接近屈服峰值应力(纵向)条件下,应力循环周次大于800000次。

  制冷装置:主要选择蒸汽压缩式机械制冷结合蓄冷系统。澳柯玛公司为其冷藏保温专用汽车开发专用的制冷装置,具有适用性强、效率高的特点。加之为整车配备蓄冷系统,一方面对于短途运输,蓄冷系统可以提高效率,降低运行维护的成本,另一方面冷藏车门开启时,蓄冷系统所含冷风幕可以与车门连锁自动启动,有效减少冷量散失过快。

  温控装置:项目产品配备专用冷链温度记录仪及GPS定位系统,制冷机采用电脑控制数显系统,自动控制车厢内部温度,便于全程随时掌握货物运输情况。

  个性化设计:厢体和整车设计运用CATIA、UG、PROE等三维软件,一方面可对不同用户采用个性化方案,另一方面通过三维软件模拟,对所有零部件进行优化设计,在保证各项技术指标满足要求的情况下减轻自身重量,最终达到节能环保、提高运输效率的目的。

  而且根据不同用户的需求,厢体内部可设置不同温度区域,针对不同的用途开发出简单实用的附属配件,如在厢内增加通风装置、悬挂装置、厢内货架、物品固定装置等,满足不同客户的要求。